1 00:00:02,609 --> 00:00:07,230 La soldadura por puntos de resistencia es una de las técnicas más utilizadas en fabricación 2 00:00:07,230 --> 00:00:11,529 en el proceso de ensamblaje de las piezas metálicas de una carrocería, así como en 3 00:00:11,529 --> 00:00:16,589 su posterior reparación, debido a sus características, entre las que destacan las siguientes. 4 00:00:17,929 --> 00:00:22,910 La operación se realiza en poco tiempo. El calentamiento se limita a una zona muy reducida 5 00:00:22,910 --> 00:00:28,449 de las piezas a unir. Hay una ausencia de deformaciones en las piezas soldadas. No requiere 6 00:00:28,449 --> 00:00:33,649 operaciones posteriores de acabado y existe la posibilidad de soldar piezas de espesores 7 00:00:33,649 --> 00:00:40,289 diferentes e incluso metales distintos. La soldadura por puntos de resistencia es una 8 00:00:40,289 --> 00:00:44,530 soldadura autógena, es decir, no necesita ningún material de aportación para que se 9 00:00:44,530 --> 00:00:49,869 produzca la unión entre las piezas. La soldadura se produce mediante un calentamiento localizado 10 00:00:49,869 --> 00:00:54,789 de las piezas, llegando a un estado pastoso previo a la fusión del metal en el que la 11 00:00:54,789 --> 00:00:58,310 unión definitiva tiene lugar mediante la aplicación de presión. 12 00:01:00,450 --> 00:01:04,510 Este tipo de soldadura se basa en la ley de Joule que refleja que la energía generada 13 00:01:04,510 --> 00:01:09,409 en forma de calor depende de la resistencia que oponen las piezas a soldar al paso de 14 00:01:09,409 --> 00:01:14,109 corriente eléctrica, de la intensidad de esa corriente eléctrica y del tiempo durante 15 00:01:14,109 --> 00:01:16,650 el cual la corriente pasa a través de las piezas. 16 00:01:22,459 --> 00:01:26,700 Para que este proceso de soldadura se pueda llevar a cabo es necesario disponer de los 17 00:01:26,700 --> 00:01:28,280 equipos y herramientas adecuados. 18 00:01:28,840 --> 00:01:33,260 Aunque puedan diferir en algunos elementos, siempre han de estar constituidos por los siguientes. 19 00:01:36,739 --> 00:01:40,799 Unidad de alimentación es el núcleo central de la máquina de soldadura. 20 00:01:41,239 --> 00:01:44,340 Proporciona la corriente necesaria para que se pueda efectuar la misma. 21 00:01:44,920 --> 00:01:50,260 En su interior se ubica la fuente de alimentación, formada básicamente por un transformador eléctrico, 22 00:01:50,780 --> 00:01:53,599 mientras que en la parte exterior se encuentra el panel de control, 23 00:01:54,019 --> 00:01:58,680 que contiene las tomas y conexiones eléctricas y neumáticas para los útiles de soldadura, 24 00:01:58,680 --> 00:02:01,060 así como los mandos de regulación y control. 25 00:02:04,879 --> 00:02:06,060 Pinza de soldadura. 26 00:02:06,519 --> 00:02:10,539 Es el elemento encargado de transmitir la necesaria corriente de soldadura y presión 27 00:02:10,539 --> 00:02:12,860 para la forja de las piezas metálicas. 28 00:02:13,360 --> 00:02:16,400 Está conectada a la unidad de alimentación mediante cables flexibles. 29 00:02:16,699 --> 00:02:20,560 Consta de una parte central en la que se ubican las conexiones neumáticas y eléctricas 30 00:02:20,560 --> 00:02:25,240 así como de una empuñadura y un pulsador de accionamiento para poner en marcha el equipo. 31 00:02:25,240 --> 00:02:32,379 Además, contiene los brazos portaelectrodos y los electrodos encargados de transmitir la corriente y la presión oportunas. 32 00:02:34,319 --> 00:02:40,740 Para que los electrodos y portaelectrodos puedan cumplir su cometido, han de presentar las propiedades que se citan. 33 00:02:41,259 --> 00:02:44,719 Buena conductividad eléctrica que evita calentamientos innecesarios. 34 00:02:45,360 --> 00:02:49,039 Alta resistencia mecánica y tenacidad incluso a altas temperaturas. 35 00:02:49,740 --> 00:02:53,919 Buena conductividad térmica para una refrigeración rápida y efectiva. 36 00:02:54,879 --> 00:03:00,840 El cobre, por sus características, es el material base empleado para la fabricación de electrodos y portaelectrodos. 37 00:03:01,620 --> 00:03:08,319 Los brazos portaelectrodos presentan geometrías muy diferentes para poder adaptarse a distintas piezas o zonas de la carrocería. 38 00:03:09,139 --> 00:03:16,240 De manera general, se debe procurar elegir siempre los brazos más cortos para que la presión sobre las piezas a soldar sea más efectiva. 39 00:03:16,240 --> 00:03:25,120 Los electrodos y brazos portaelectrodos pueden formar una sola pieza, aunque lo más normal es que sean independientes e intercambiables 40 00:03:25,120 --> 00:03:39,599 También pueden ser huecos o macizos, en función de que el equipo presente sistema de refrigeración 41 00:03:39,599 --> 00:03:46,699 El sistema de refrigeración impide que los electrodos y portaelectrodos sufran sobrecalentamientos que podrían dañarlos 42 00:03:46,699 --> 00:03:56,180 La refrigeración puede llevarse a cabo por aire o por agua, siendo necesaria en este último caso la asistencia de un depósito y conexiones para la recirculación del agua. 43 00:04:03,139 --> 00:04:10,840 Los parámetros que influyen en la ejecución de la soldadura por puntos de resistencia y que por tanto han de estar correctamente definidos y ajustados 44 00:04:10,840 --> 00:04:16,540 son la intensidad y corriente de soldadura, el tiempo de soldadura, la resistencia eléctrica, 45 00:04:16,959 --> 00:04:20,980 la presión aplicada a los electrodos y la geometría de las puntas de los electrodos. 46 00:04:28,579 --> 00:04:33,100 Intensidad o corriente de soldadura es el factor que más influye en el proceso. 47 00:04:33,620 --> 00:04:37,759 Ha de ser de suficiente magnitud para permitir que las chapas a unir alcancen un estado pastoso. 48 00:04:39,040 --> 00:04:45,120 Por debajo de esa intensidad no se lograría una unión soldada dando lugar a pegaduras de escasa resistencia mecánica 49 00:04:45,120 --> 00:04:53,220 Y por el contrario, si la intensidad fuera elevada, se produciría la fusión del metal, pudiendo provocar incluso la perforación de las chapas. 50 00:04:53,839 --> 00:04:58,060 Se regula desde el panel de control de la máquina, ya sea de forma analógica o digital. 51 00:05:04,050 --> 00:05:04,970 Tiempo de soldadura. 52 00:05:05,550 --> 00:05:07,730 Ha de tratarse de que sea lo más breve posible. 53 00:05:08,209 --> 00:05:10,670 Si fuera insuficiente, no se produciría la soldadura. 54 00:05:11,129 --> 00:05:15,750 Y si fuera excesivo, podría dar lugar a sobrecalentamientos y fusiones indeseadas. 55 00:05:20,870 --> 00:05:21,910 Resistencia eléctrica. 56 00:05:21,910 --> 00:05:24,990 Es un parámetro fijo dentro del proceso de soldadura. 57 00:05:25,490 --> 00:05:28,670 Depende del tipo de metal a unir y de los electrodos utilizados. 58 00:05:37,129 --> 00:05:39,329 Fuerza o presión aplicada a los electrodos. 59 00:05:39,850 --> 00:05:42,610 Este factor es el responsable del resultado de la soldadura. 60 00:05:43,170 --> 00:05:47,970 Será suficiente para que el contacto de las chapas sea el adecuado antes de la ejecución de la soldadura 61 00:05:47,970 --> 00:05:50,509 y la posterior forja del punto de soldadura. 62 00:05:51,189 --> 00:05:53,829 Presiones bajas producen una forja deficiente 63 00:05:53,829 --> 00:05:58,790 y altas provocan huellas profundas en las chapas, deformaciones en los electrodos 64 00:05:58,790 --> 00:06:02,649 y la posibilidad de que se produzcan proyecciones de material fundido. 65 00:06:08,329 --> 00:06:10,389 Geometría de las puntas de los electrodos. 66 00:06:10,870 --> 00:06:16,569 Ha de ser tal que permita el paso de grandes intensidades de corriente para que se pueda producir la soldadura. 67 00:06:17,209 --> 00:06:23,209 El cálculo de las dimensiones de las puntas de los electrodos varía dependiendo de que sea troncocónica o semiesférica. 68 00:06:23,209 --> 00:06:35,639 La ejecución de un punto de soldadura implica el seguimiento de una serie de pasos o ciclos de soldadura 69 00:06:35,639 --> 00:06:41,569 Fase de posicionamiento y bajada 70 00:06:41,569 --> 00:06:45,970 Se produce el acercamiento de los electrodos hasta aprisionar las chapas a soldar 71 00:06:45,970 --> 00:06:48,490 Fase de soldadura 72 00:06:48,490 --> 00:06:51,990 Se hace pasar la corriente eléctrica a través de las chapas a soldar 73 00:06:51,990 --> 00:06:56,089 produciéndose así el calentamiento de las zonas de contacto de los electrodos 74 00:06:56,089 --> 00:06:59,329 Fase de mantenimiento o forja 75 00:06:59,329 --> 00:07:08,990 Es la operación en la que se incrementa la presión de los electrodos sobre las chapas para, aprovechando el calentamiento producido en la zona de unión, conseguir la forja del punto. 76 00:07:10,610 --> 00:07:12,810 Fase de cadencia o intervalo 77 00:07:12,810 --> 00:07:21,949 Supone el final del proceso. Se reduce la presión de los electrodos sobre las chapas ya soldadas, retirando la pinza de soldadura para ejecutar un nuevo punto. 78 00:07:21,949 --> 00:07:34,139 En definitiva, la ejecución de una soldadura por puntos de resistencia, 79 00:07:34,339 --> 00:07:38,379 una de las técnicas más empleadas en el ensamblaje de carrocerías, requiere 80 00:07:38,379 --> 00:07:43,720 la utilización de equipos de soldadura específicos para este tipo de procesos, 81 00:07:44,519 --> 00:07:48,060 la correcta regulación de los parámetros que influyen en la soldadura 82 00:07:48,060 --> 00:07:54,220 y el seguimiento de una serie de pasos o tiempos que conforman el ciclo de soldadura por puntos de resistencia.