El APPCC - Contenido educativo
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¿Alguna vez nos hemos parado a pensar qué tiene que ver la carrera espacial con la comida
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que tenemos en la nevera?
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Pues aunque suene increíble, tiene muchísimo que ver.
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Hoy vamos a contar esa historia, la de cómo la necesidad de alimentar a los astronautas
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de forma segura acabó revolucionando la comida de todo el planeta.
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Y todo gira en torno a un sistema con unas siglas un poco raras, APPC.
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Pensemos por un momento en el reto.
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Estás a miles de kilómetros de casa, flotando en el espacio.
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No te puedes permitir, pero ni de broma, la más mínima intoxicación alimentaria.
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No hay un hospital a la vuelta de la esquina.
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Es imposible dar media vuelta.
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Bueno, pues esta fue exactamente la pregunta que se hizo la NASA allá por los años 60.
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Y la respuesta que encontraron cambió las reglas del juego para siempre.
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Así que todo arranca ahí, con los primeros viajes espaciales.
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La NASA se alió con la empresa Pillsbury para crear algo radicalmente nuevo.
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Un sistema que no se dedicara a buscar fallos al final de la producción,
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sino que los evitara desde el mismísimo principio.
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La idea fue tan buena, tan potente, que empezó a extenderse como la pólvora.
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primero en Estados Unidos y con el tiempo acabó convirtiéndose en ley en toda la Unión Europea.
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Y aquí tenemos su nombre oficial, APPC o HACP en inglés. Significa análisis de peligros y
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puntos de control crítico, pero la palabra con la que nos tenemos que quedar, la que lo cambia
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absolutamente todo, es preventivo. En lugar de fabricar algo, cruzar los dedos y analizar una
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muestra a ver si ha salido bien, el sistema APPC se asegura de que los peligros ni siquiera tengan
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la oportunidad de aparecer, se anticipa al problema. Vale, la historia de los astronautas
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está muy bien. Pero, ¿cómo funciona esto en la práctica? ¿Cómo se aplica un sistema pensado
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para el espacio a la comida de nuestro día a día? Vamos a ver sus piezas clave.
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Es que el cambio de mentalidad es total. A ver, el método de toda la vida era,
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fabricas un lote de, no sé, yogures, y al final coges uno y lo analizas. El problema,
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que solo estás viendo una parte minúscula de la producción. Y si encuentras algo malo,
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ya es tarde. El APPC le da la vuelta a la tortilla. Se centra en identificar todos los
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puntos donde algo podría torcerse y pone controles rigurosos justo ahí. Antes de empezar a construir
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este sistema, se necesita una base sólida. Y en el mundo del APPC, a esa base la llaman
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prerequisitos. Y la analogía de la casa es perfecta. Los prerequisitos son exactamente eso,
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los cimientos. Son todas las condiciones y prácticas de higiene básicas que una empresa
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alimentaria tiene que tener en marcha antes siquiera de pensar en los detalles del proceso.
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Sin unos buenos cimientos, el resto del edificio se cae.
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Es decir, estos prerequisitos, o buenas prácticas de higiene como también se les llama,
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son el conjunto de normas que aseguran que el entorno de trabajo es seguro e higiénico.
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Y no son opcionales, son el punto de partida obligatorio para que cualquier sistema de seguridad alimentaria pueda funcionar.
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Y aquí se ve muy clara la diferencia entre los dos pilares del sistema.
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Los prerequisitos se ocupan del entorno general.
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La limpieza de las instalaciones, el control de plagas, la formación de los trabajadores.
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Es una defensa de área, por así decirlo.
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En cambio, el plan APPC es mucho más específico.
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Se centra en puntos muy concretos del proceso de fabricación de un alimento.
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Es una defensa al hombre, marcando de cerca los peligros más importantes.
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Y estos cimientos son increíblemente detallados.
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No se deja absolutamente nada al azar.
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Hablamos de tener planes específicos para todo.
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para formar al personal, para el diseño de las tuberías, para que no acumulen suciedad,
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para controlar la calidad del agua, para saber de dónde viene cada ingrediente. Cada uno de
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estos planes es un ladrillo fundamental en esa base de seguridad. Muy bien, una vez que tenemos
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esos cimientos bien sólidos en su sitio, es el momento de levantar la estructura principal,
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el plan APPC en sí. Esto no se hace de cualquier manera, por supuesto. Hay una metodología muy
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clara. Primero se reúne a un equipo de expertos, después se describe el producto con todo lujo de
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detalles, se piensa en quién lo va a consumir y cómo. Luego se dibuja un mapa de cada paso de la
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producción y, muy importante, se va a la fábrica para comprobar que ese mapa es 100% fiel a la
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realidad. Y con toda esa preparación llegamos al corazón del sistema, sus siete principios. Primero,
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analizar todos los peligros posibles. Segundo, identificar los puntos de control crítico, que son
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los momentos clave. Para cada uno se establece un límite claro. Después se crea un sistema para
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vigilar que esos límites no se sobrepasen. Se prepara un plan de acción por si algo sale mal.
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Luego se verifica que todo el sistema funciona. Y, fundamental, se documenta todo. Es un ciclo
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de control completo y cerrado. De esos siete principios hay uno que es la piedra angular
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de todo el sistema. Vamos a ver más de cerca cómo se identifican esos puntos del proceso en los que
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la seguridad de un alimento literalmente pende de un hilo. Este es el famoso punto de control
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crítico, o PCC. Y ojo, no es cualquier paso del proceso. Es una etapa donde el control es
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absolutamente esencial. Si se falla en un PCC, la seguridad del producto final puede quedar
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comprometida de forma irremediable. Es un punto de no retorno. Y el ejemplo del pollo lo ilustra
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a la perfección. Cocinar el pollo no es solo una parte de la receta, es un PCC en toda regla. Es
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el paso esencial que elimina la salmonella y otras bacterias peligrosas. Si no se hace bien,
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ya no hay forma de arreglarlo después. El peligro ya estaría dentro del producto.
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De acuerdo, ya tenemos localizado el punto crítico. Pero ¿cómo sabemos si lo estamos
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controlando bien? Para eso existe el límite crítico. Es una medida específica, un número,
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es la línea roja que no se puede cruzar, la frontera exacta entre un alimento seguro y uno
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que no lo es. Si volvemos a nuestro pollo, aquí lo vemos clarísimo. El PCC es la cocción,
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el parámetro que medimos es la temperatura interna, y el límite crítico son 75 grados
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Celsius. Por debajo de esa temperatura, el producto es inaceptable, no es seguro. Si
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alcanza los 75 grados o lo supera, es aceptable. Así de claro y de medible. Entonces, al unir
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todos estos elementos, los prerequisitos, los PCC, los límites críticos, la vigilancia,
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lo que se crea es una red de seguridad increíblemente eficaz. Y no, no es una exageración. Como
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dice la fuente, hoy en día hablar de APPC es hablar de seguridad alimentaria. Es el
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estándar de oro a nivel mundial, el lenguaje común que garantiza que los alimentos se
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producen de la manera más segura posible en cualquier parte del mundo. Y volvemos al principio
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fundamental. El sistema está diseñado para detectar cualquier pequeña desviación y corregir
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el proceso sobre la marcha antes de que el error llegue al producto final. Se trata de solucionar
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el problema en su origen, no cuando ya es demasiado tarde. Y si hubo un año que lo cambió todo para
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la seguridad alimentaria en Europa, fue este, 2004. Desde ese año, gracias a la normativa europea,
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Este sistema se convirtió en ley para casi toda la cadena alimentaria.
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Esto significa que desde la fábrica más grande hasta el restaurante de la esquina,
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todos están obligados a tener un sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC para garantizar la seguridad de lo que producen.
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Así que la próxima vez que comamos algo, podemos recordar este complejo pero elegante sistema que trabaja en silencio,
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un legado de la era espacial que nos protege a todos.
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Y esto nos deja con una pregunta interesante para reflexionar.
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¿Cuántos otros sistemas como este, nacidos de retos extraordinarios, operan de forma invisible para garantizar nuestra seguridad en el día a día?
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- Idioma/s:
- Materias:
- Alimentación
- Etiquetas:
- Salud, Sanidad
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- Autor/es:
- Beatriz Casas Veiga
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- Fecha:
- 13 de enero de 2026 - 19:37
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- Clave
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- IES AL-SATT
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