COMO SOLDAR por puntos de resistencia - Contenido educativo
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La soldadura por puntos de resistencia es una de las técnicas más utilizadas en fabricación
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en el proceso de ensamblaje de las piezas metálicas de una carrocería, así como en
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su posterior reparación, debido a sus características, entre las que destacan las siguientes.
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La operación se realiza en poco tiempo. El calentamiento se limita a una zona muy reducida
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de las piezas a unir. Hay una ausencia de deformaciones en las piezas soldadas. No requiere
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operaciones posteriores de acabado y existe la posibilidad de soldar piezas de espesores
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diferentes e incluso metales distintos. La soldadura por puntos de resistencia es una
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soldadura autógena, es decir, no necesita ningún material de aportación para que se
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produzca la unión entre las piezas. La soldadura se produce mediante un calentamiento localizado
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de las piezas, llegando a un estado pastoso previo a la fusión del metal en el que la
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unión definitiva tiene lugar mediante la aplicación de presión.
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Este tipo de soldadura se basa en la ley de Joule que refleja que la energía generada
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en forma de calor depende de la resistencia que oponen las piezas a soldar al paso de
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corriente eléctrica, de la intensidad de esa corriente eléctrica y del tiempo durante
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el cual la corriente pasa a través de las piezas.
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Para que este proceso de soldadura se pueda llevar a cabo es necesario disponer de los
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equipos y herramientas adecuados.
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Aunque puedan diferir en algunos elementos, siempre han de estar constituidos por los siguientes.
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Unidad de alimentación es el núcleo central de la máquina de soldadura.
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Proporciona la corriente necesaria para que se pueda efectuar la misma.
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En su interior se ubica la fuente de alimentación, formada básicamente por un transformador eléctrico,
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mientras que en la parte exterior se encuentra el panel de control,
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que contiene las tomas y conexiones eléctricas y neumáticas para los útiles de soldadura,
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así como los mandos de regulación y control.
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Pinza de soldadura.
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Es el elemento encargado de transmitir la necesaria corriente de soldadura y presión
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para la forja de las piezas metálicas.
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Está conectada a la unidad de alimentación mediante cables flexibles.
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Consta de una parte central en la que se ubican las conexiones neumáticas y eléctricas
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así como de una empuñadura y un pulsador de accionamiento para poner en marcha el equipo.
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Además, contiene los brazos portaelectrodos y los electrodos encargados de transmitir la corriente y la presión oportunas.
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Para que los electrodos y portaelectrodos puedan cumplir su cometido, han de presentar las propiedades que se citan.
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Buena conductividad eléctrica que evita calentamientos innecesarios.
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Alta resistencia mecánica y tenacidad incluso a altas temperaturas.
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Buena conductividad térmica para una refrigeración rápida y efectiva.
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El cobre, por sus características, es el material base empleado para la fabricación de electrodos y portaelectrodos.
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Los brazos portaelectrodos presentan geometrías muy diferentes para poder adaptarse a distintas piezas o zonas de la carrocería.
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De manera general, se debe procurar elegir siempre los brazos más cortos para que la presión sobre las piezas a soldar sea más efectiva.
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Los electrodos y brazos portaelectrodos pueden formar una sola pieza, aunque lo más normal es que sean independientes e intercambiables
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También pueden ser huecos o macizos, en función de que el equipo presente sistema de refrigeración
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El sistema de refrigeración impide que los electrodos y portaelectrodos sufran sobrecalentamientos que podrían dañarlos
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La refrigeración puede llevarse a cabo por aire o por agua, siendo necesaria en este último caso la asistencia de un depósito y conexiones para la recirculación del agua.
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Los parámetros que influyen en la ejecución de la soldadura por puntos de resistencia y que por tanto han de estar correctamente definidos y ajustados
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son la intensidad y corriente de soldadura, el tiempo de soldadura, la resistencia eléctrica,
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la presión aplicada a los electrodos y la geometría de las puntas de los electrodos.
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Intensidad o corriente de soldadura es el factor que más influye en el proceso.
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Ha de ser de suficiente magnitud para permitir que las chapas a unir alcancen un estado pastoso.
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Por debajo de esa intensidad no se lograría una unión soldada dando lugar a pegaduras de escasa resistencia mecánica
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Y por el contrario, si la intensidad fuera elevada, se produciría la fusión del metal, pudiendo provocar incluso la perforación de las chapas.
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Se regula desde el panel de control de la máquina, ya sea de forma analógica o digital.
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Tiempo de soldadura.
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Ha de tratarse de que sea lo más breve posible.
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Si fuera insuficiente, no se produciría la soldadura.
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Y si fuera excesivo, podría dar lugar a sobrecalentamientos y fusiones indeseadas.
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Resistencia eléctrica.
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Es un parámetro fijo dentro del proceso de soldadura.
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Depende del tipo de metal a unir y de los electrodos utilizados.
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Fuerza o presión aplicada a los electrodos.
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Este factor es el responsable del resultado de la soldadura.
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Será suficiente para que el contacto de las chapas sea el adecuado antes de la ejecución de la soldadura
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y la posterior forja del punto de soldadura.
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Presiones bajas producen una forja deficiente
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y altas provocan huellas profundas en las chapas, deformaciones en los electrodos
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y la posibilidad de que se produzcan proyecciones de material fundido.
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Geometría de las puntas de los electrodos.
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Ha de ser tal que permita el paso de grandes intensidades de corriente para que se pueda producir la soldadura.
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El cálculo de las dimensiones de las puntas de los electrodos varía dependiendo de que sea troncocónica o semiesférica.
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La ejecución de un punto de soldadura implica el seguimiento de una serie de pasos o ciclos de soldadura
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Fase de posicionamiento y bajada
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Se produce el acercamiento de los electrodos hasta aprisionar las chapas a soldar
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Fase de soldadura
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Se hace pasar la corriente eléctrica a través de las chapas a soldar
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produciéndose así el calentamiento de las zonas de contacto de los electrodos
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Fase de mantenimiento o forja
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Es la operación en la que se incrementa la presión de los electrodos sobre las chapas para, aprovechando el calentamiento producido en la zona de unión, conseguir la forja del punto.
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Fase de cadencia o intervalo
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Supone el final del proceso. Se reduce la presión de los electrodos sobre las chapas ya soldadas, retirando la pinza de soldadura para ejecutar un nuevo punto.
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En definitiva, la ejecución de una soldadura por puntos de resistencia,
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una de las técnicas más empleadas en el ensamblaje de carrocerías, requiere
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la utilización de equipos de soldadura específicos para este tipo de procesos,
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la correcta regulación de los parámetros que influyen en la soldadura
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y el seguimiento de una serie de pasos o tiempos que conforman el ciclo de soldadura por puntos de resistencia.
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- Idioma/s:
- Materias:
- Mantenimiento de vehículos autopropulsados
- Niveles educativos:
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- Formación Profesional
- Ciclo formativo de grado básico
- Primer Curso
- Segundo Curso
- Ciclo formativo de grado básico
- Autor/es:
- Eduardo Merino Prados (Cesvimap)
- Subido por:
- Eduardo M.
- Licencia:
- Todos los derechos reservados
- Visualizaciones:
- 4
- Fecha:
- 9 de diciembre de 2025 - 9:10
- Visibilidad:
- Clave
- Centro:
- IES PRADO DE SANTO DOMINGO
- Duración:
- 08′ 19″
- Relación de aspecto:
- 4:3 Hasta 2009 fue el estándar utilizado en la televisión PAL; muchas pantallas de ordenador y televisores usan este estándar, erróneamente llamado cuadrado, cuando en la realidad es rectangular o wide.
- Resolución:
- 1440x1080 píxeles
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